Die tägliche Herausforderung von Metallbearbeitern
Kühlschmierstoff (KSS) wird überwiegend bei der Metallbearbeitung eingesetzt, verschmutzt mit der Zeit und muss regelmäßig gepflegt, bzw. ausgetauscht werden. Verschmutzte oder verbrauchte KSS verringern die Qualität von Werkstücken und können zu Schäden bei den Bearbeitungsmaschinen führen. Zudem können sich mit der Zeit gesundheitsschädlich Keime in den Kühlschmierstoffen bilden.
Die Kontrolle ob und wann der KSS ausgetauscht werden muss, erfolgte bisher in der Regel manuell von den Anlagenführern mittels Schnelltest, wie z.B. mit Handrefraktometern oder Teststäbchen mit Farbreaktion. Hierbei kann der Bediener mit dem KSS in Kontakt kommen, was unerwünscht ist und auch der zeitliche Aufwand bei einer engmaschigen Qualitätskontrolle ist zu beachten. Bei längeren Überwachungspausen kann sich der KSS z.B. durch mikrobiologische Einflüsse rasch soweit verändern, dass eine Pflege z.B. mittels Zentrifuge des KSS zur Verlängerung der Nutzungsdauer dann nicht mehr sinnvoll möglich ist.
Die innovative Lösung liegt in der präzisen Datenerfassung
Wie kann der Bediener also einen konkreten Zeitpunkt festlegen, wann der Kühlschmierstoff gepflegt oder ausgetauscht werden soll?
Die Antwort liegt in Sensoren, die den Zustand des KSS durchgehend überprüfen und dem Anwender zuverlässige Daten zum Zustand der KSS liefern. Messgeräte, die den KSS-Zustand mittels Sensoren bestimmen, sind jedoch zu kostenintensiv, was am hohen Umfang der benötigten Messungen liegt, die eine hohe Anzahl von Spezialsensoren voraussetzt.
Die MKR Metzger GmbH aus Monheim besitzt langjährige Erfahrung im Fluidmanagement für industrielle Abwässer. Sie haben sich diesem Problem angenommen und eine günstigere & effektivere Multisensoreinheit entwickelt. Hierzu hat man sich im Vorfeld das Ziel gesetzt, mit möglichst wenigen Sensoren nur die relevanten Messungen durchzuführen und trotzdem ein umfassendes Zustandsbild des KSS zu erhalten
Um die Entwicklung schneller voranzutreiben, wurden Fördermittel beim Bundesministerium für Wirtschaft und Energie beantragt und genehmigt.
Vorteile für den Anwender
Durch die Multisensoreinheit ist eine regelmäßige Überprüfung durch einen Mitarbeiter am KSS-Tank nicht mehr nötig. Ohne die automatisierte Zustandserfassung mittels KSS-sense bestand unter anderem eine Gesundheitsgefahr für die Mittarbeiter durch Verkeimung des KSS. Der KSS-sense hingegen kann den Anfang einer Verkeimung sicher erkennen und indiziert entsprechende Gegenmaßnahmen.
Wann der KSS gepflegt bzw. ausgetauscht werden soll, lässt sich nun bequem an einem Bildschirm ablesen, dadurch wird er weder zu früh noch zu spät ausgetauscht oder gepflegt und der Metallbearbeiter spart so vom ersten Tag an. Schäden an der Bearbeitungsmaschine oder Qualitätseinbußen bei den bearbeiteten Werkstücken können so weiter reduziert werden.
Wie geht’s weiter
Die aktuelle Produktgeneration liefert anhand der gemessenen Daten auf einer Benutzeroberfläche Empfehlungen für den Anlagenführer, z.B. ob der KSS ausgetauscht oder gepflegt werden soll.
Geplant ist die Entwicklung einer CIP-Reinigung (Cleaning in Place), um künftig die Sensoren automatisch zu reinigen und zu kalibrieren. Kurzfristig und im Hinblick auf eine weitgehende Vernetzung der Maschinen im Rahmen der Industrie 4.0 ist auch die Entwicklung einer Performanceversion der Multisensoreinheit geplant, welche über eine Schnittstelle mit dem ERP-System des Anlagenbetreibers verbunden werden und so bei Bedarf automatisch neuen KSS bestellten kann.
Um das Produkt international vermarkten zu können, ist die MKR Metzger GmbH eine Kooperation mit einem der größten KSS-Hersteller eingegangen.
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